Le traitement de surface des éléments de fixations

Une surface est faite pour satisfaire des propriétés d’emploi donné. C’est la raison pour laquelle on est souvent amené à pratiquer un (ou des) « traitements » pour « anoblir » la surface et lui conférer une fonctionnalité spécifique. Un revêtement est une couche métallique déposée sur une surface par un procédé de recouvrement. On parle de micron (μm) Un traitement de surface se compose toujours d’un traitement préparatoire (un dégraissage à l’eau alcalin, par exemple) et d’un revêtement.

Les différentes normes de revêtements :

Il existe 3 types de revêtements correspondants chacun à une norme ISO :
  • - Les revêtements électrolytiques : Norme ISO 4042Cette norme ISO spécifie les caractéristiques dimensionnelles des éléments de fixation en acier ou en alliage de cuivre. Elle spécifie les épaisseurs de revêtements et donne des recommandations pour la non-fragilisation par l’hydrogène et applications sur les pièces filetées et non filetées.
  • - Les revêtements de galvanisation à chaud : Norme ISO 10684Cette norme ISO spécifie les matériaux, les étapes du procédé de revêtement, les dimensions et certaines caractéristiques fonctionnelles des revêtements de galvanisation à chaud au trempé (avec essorage). Elle s’applique aux éléments de fixation à filetage à pas gros de M8 à M64 inclus, de classes de qualité jusqu’à 10.9 incluse pour les vis et les goujons et de classes de qualité 12.9 incluse pour les écrous. La galvanisation à chaud n’est pas recommandée pour les éléments de fixation filetés de filetage inferieur à M8 et/ou de pas inférieur à 1.25 mm.
  • - Les revêtements non électrolytiques de lamelles de zinc : Norme ISO 10683Cette norme ISO fixe les exigences pour l’épaisseur, la résistance à la corrosion et les caractéristiques mécaniques et physiques des revêtements non électrolytiques de lamelles de zinc appliqués sur les éléments de fixation en acier avec filetage métriques. Elle est applicable au revêtement avec ou sans chromate.

Qu’est-ce qu’un dégazage :

Dans le cas de pièces de résistance à la traction ou de dureté élevée, qui ont absorbé de l’hydrogène et qui sont soumises à des contraintes de traction, il y a un risque de rupture due à la fragilisation par l’hydrogène. Il faut dans ce cas effectuer un dégazage. La durée est comprise entre 2h et 24h et de 200° C à 230°C en fonction du type de pièce, dimensions, caractéristiques mécaniques, 4 heures est considéré comme un exemple typique de dégazage.

Qu’est-ce qu’un décapage et une passivation :

Lorsque les pièces sont déjà traitées et que l’on souhaite effectuer un nouveau traitement de surface, il faut impérativement faire un décapage et passiver les pièces. 5exemple : vis bichromatée à rendre zingué blanc). La solution de décapage consiste : acide chlorhydrique / eau distillée / trioxyde d’antimoine. On plonge la pièce à décaper 2 minutes.
La passivation permet de remettre une couche protectrice pour ralentir la corrosion.

Qu’est-ce que la tenue au brouillard salin (HBS) :

La tenue au brouillard salin correspond à la tenue du revêtement jusqu’à l’apparition de rouille blanche. Elle est estimée en nombre d’heures. (Heure de tenue au brouillard salin = HBS)
Dans la chambre d’essai, la vaporisation d’une solution salée produit une atmosphère propice à la corrosion qui attaque la pièce testée. Dans ces conditions, le phénomène de corrosion est accéléré et les revêtements perdent leurs propriétés de protection. La dureté du test dépendra de la qualité du revêtement.

Qu’est-ce que la tenue au brouillard salin (HBS) :

La tenue au brouillard salin correspond à la tenue du revêtement jusqu’à l’apparition de rouille blanche. Elle est estimée en nombre d’heures. (Heure de tenue au brouillard salin = HBS)
Dans la chambre d’essai, la vaporisation d’une solution salée produit une atmosphère propice à la corrosion qui attaque la pièce testée. Dans ces conditions, le phénomène de corrosion est accéléré et les revêtements perdent leurs propriétés de protection. La dureté du test dépendra de la qualité du revêtement.

Quels sont les différents procédés de traitement:

Il existe 3 procédés différents pour le traitement de surface. En fonction de la taille de la pièce à traiter et du revêtement choisi, un des 3 procédés est utilisé.

  • - Au tonneau : les pièces sont mises en vrac (petites dimensions)
  • - A l’attache : traitement pièces par pièces (grosses dimensions)
  • - Pulsé (ou pulvérisation vrac) : les pièces sont mises dans un tonneau qui tourne sur lui-même et une application est faite par pistolet (pour l’inox principalement)

Quelles sont les finitions de traitement de surface :

  • - Zingué blanc : 5 à 8 microns (μm)
  • - Zingué bichromaté : 5 à 8 μm
  • - Zingué noir : 5 à 8 μm
  • - Etamage : 5 à 8 μm // (pas de tenue au brouillard salin, améliore conductibilité)
  • - Vert olive : 5 à 8 μm
  • - Tégliss (inox noir) : 8 à 15 μm
  • - Géomet 500 A (lamelle de zing + aluminium) : 5 à 8 μm
  • - Géomet 500 B (lamelle de zing + aluminium) : 8 à 10 μm
  • - Galvanisé à chaud : minimum 50 μm

Le chrome VI limité d’utilisation :

La directive européenne OHS (2002/95/CE) vise à limiter l’utilisation de six substances dangereuses. Le Chrome VI en fait partie et peut être remplacé par du chrome 3 ou trivalent. Il est possible de demander une attestation de conformité à cette directive.

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